TPM 工具 1 －故障管理1 、故障管理在预防体系中的定位2 、故障管理的一般流程3 、故障真因分析—— 5 个 W4 、缺陷改善，消除重复故障毒瘤的手术刀5 、举一反三，横向展开6 、只有标准化，才能持续化7 、 作业标准化与 OPL 、演练活动8 、“零停台”活动目 录故障管理在预防保全体系的定位故障管理在预防保全体系的定位维修做什么？设备坏了( 事后维修 )设备没坏( 预防保全 )恢复防止复发真因分析缺陷改善横向展开标准化作业要领书微缺陷、微不良缺陷、不良自然劣化强制劣化计划（定期定量）保全自主保全专业点检针对性计划单点课(OPL)反思一下，我们车间都做了什么？快速恢复能力主观不主动，故障如何能降下来？一、预防保全体系与故障管理的定位一、预防保全体系与故障管理的定位我们把设备的预防保全分为故障前和故障后，故障前属于计划保全的范畴，而故障后属于我们故障管理工具的应用范畴。故障管理本身包括两个主要任务：任务一：快速恢复故障任务二：防止同类故障再发生因此，故障管理方法必须围绕这两个任务展开。二、故障管理的一般流程二、故障管理的一般流程 一般地，故障管理有它自身的规律，其过程的最终目的，就是防止故障的再发生。 右图是目前我们执行的典型的故障管理流程。发生重要故障恢复性修理完善性修理针对性修理计划方法有问题？设备有缺陷？同类设备也有问题？修改点检表、保养、规程、指导书等机台文件针对性修理计划缺陷改善横向展开提交工票真因分析满两周 ?追踪管理效果 OK ？结束YYYYNYNNNN 步 骤 1 ）现状把握 2 ）恢复过程 3 ）真因分析 4 ）再发生防止对策 5 ）缺陷改善 6 ）横向展开 7 ）快速作业方法 8 ）效果确认 9 ）标准化 内 容 准确把握故障现象，分析原因 消除故障，恢复运行 5W 分析，可以运用鱼刺图 制定再发生防止对策 因固有缺陷导致故障的必须改善。 对策在同类结构或设备中展开。 编制要领书、展开 OPL 培训 确认对策效果 修订维保标准重大故障管理必须做到的九个过程： 为了深化对故障的分析，我们强调要找到故障的真因，这是防止故障复发的重要前提条件。 一般地，超过 10 分钟的故障，要填写《故障分析表》，并进行展开和在生产会上汇报。 在分析故障时，我们推荐“ 5 Ｗ”方法，即针对故障原因，至少问五个为什么。例如：主轴报警——为什么报警／轴承咬死——为什么咬死／滚珠磨损——为什么磨损／润滑不良——为什么不良／油量不足——为什么不足／周期太长…… 分析过程中，我们可以运用鱼刺图工具。 针对重要的零部件，我们还推荐采取失效分析方法。针对零部件的损坏进行机理分析，还原造成零部件劣化的所有条件、劣化过程、劣化规律，并力争量化，反过来指导我们的维修方法。三、故障真因分析三、故障真因分析———— 55 个个 WW 通常，许多故障背后都反应了设备存在的固有缺陷。发现缺陷后，不能简单恢复了事，而是要改掉缺陷。换句话说，我们不能手懒。只有一个个地去改善车间设备存在的缺陷，故障诱因才会越来越少，铁杵总有磨成针的一天。 改善也分几个层次： 一是直接对问题点进行改善，消除问题；比如零部件过载造成的快速磨损，直接更换更大承载的零部件。 二是改善问题点的诱发条件，延迟或消除问题发生；比如改善负载，加强润滑等。 三是改善管理方法，人为控制问题发生。 如定期更换、检查、调整等。 其实，改善有许多渠道，只要我们动脑筋，一定能够找到解决问题的方法。四、缺陷改善，消除重复故障毒瘤的手术刀四、缺陷改善，消除重复故障毒瘤的手术刀五、举一反三，横向展开五、举一反三，横向展开 中国有句成语，叫做“举一反三”。实际上，我们的祖先已经创造和运用了这种先进的思维逻辑。我们推行预防维修，要达到“零”故障的目标，也要学会运用这种逻辑，那就是横向展开。既然一个问题的发生，已经给我们带来比较大的损失，那么是否有同类隐患存在于其它设备个体中呢？如果有，我们明知道隐患发展的结果会导致损失，为什么不提前消除它，避免损失？横向展开就是要把出现在一个个体中的问题，横向联想到同类设备或...
