精益生产实战培训第一次工业革命蒸汽机的应用18 世纪 60 年代－ 19 世纪 70 年代 电力的应用 第二次工业革命19 世纪 70 年代－ 20 世纪初期 从 20 世纪四五十年代开始 第三次工业革命计算机的应用 福特流水线 第一次生产方式革命单一品种 ( 少品种 ) 大批量生产方式替代手工制造单件生产方式 第二次生产方式革命丰田生产方式 “ 多品种、小批量生产方式”取代大批量生产方式制造系统演化史从精益生产的由来• 美国麻省理工学院的研究（ 1985 年－ 1990年）共计 14 个国家的专家学者花费 5 年的时间，由美国政府出资 500 万美元，摸索比较大量生产方式和丰田方式的差别。• 终于在 1990 年《改造世界的机器》出版Lean -“ 精益”释义精益：形容词1 ： a ：无肉或少肉， b ：少脂肪或无脂肪2 ： 不富裕3 ： 在必要性，重要性，质量或成分方面稀缺4 ： 文体或措词简练同义词：薄，极瘦，过分瘦长，骨瘦如柴，瘦削的，似 骨的，消瘦的，细长的，瘦长的反义词： 肥胖的，多肉的，过重的，不结实的，过分肥胖的，丰满的，粗短的，肥大的，软的世界各国对精益生产的实践在汽车业，几乎全世界的汽车业都普遍实行了精益生产方式，并且取得普遍的成功。在其他行业的企业中：精益生产的生产组织方法、人员管理方法以及企业协作方法都被广泛地吸收与推广。近几年，世界范围的对企业人事管理改革及企业流程再造的活动，很多都受到了精益生产思想的影响。世界范围的精益生产推行与实践中，获得了巨大成功。利润 = ( 销售价–成本 )x 销售量 怎么增大利润 ?利润增大的方法1. 提高销售价2. 增加销售量3. 降低成本增大利润的方法利润销售价利润利润能够降低成本的方法 ?销售价销售价成本成本成本销售价的构成成本和效率看不见的成本比看得见的成本更可怕 !常识通常是错误的表面效率和实际效率是不同的概念10 个人每天生产 100 件10 个人每天生产 120件10 个人每天生产 120 件→20 件库存9 个人每天生产 100 件→ 没库存整体的效率比个体的效率更重要精益生产价值站在客户的立场上价值流从接单到发货过程的一切活动流动象开发的河流一样通畅流动需求拉动BTR- 按需求生产完美没有任何事物是完美的不断改进用最短的时间、最低的成本、生产最高质量的产品。什么是精益生产 - 五个原则引自 Henry Ford 的作者 “Today and Tomorrow”.1922“ 如果不产生附加价值就是浪费 .”浪费到处都存在浪费现象例如 : 工人作业的实际内容工人的动作A浪费C 有附加值的作业无附加值的作业B浪费的定义○ 不增加价值的活动○ 尽管是增加价值的活动但 所 用 的 资 源 超 过 了“绝对最少”的界限◎5% 看不出在工作◎25% 正在等待◎30% 在用低效率的工作方法◎15% 在用真正高效率的方法七大浪费1. 过量生产的浪费2. 库存的浪费3. 等待的浪费4. 过程不当的浪费5. 动作的浪费6. 生产不良品的浪费7. 搬运的浪费第一招： 5S 管理 5S 起源于日本，是指在生产现场对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理，这是日本企业独特的一种管理办法。 1955 年，日本的 5S 的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。当时只推行了前两个 S ，其目的仅为了确保作业空间和安全。后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了 3S ，也就是清扫、清洁、修养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展，到了 1986 年，日本的5S 的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了 5S 的热潮。 日本式企业将 5S 运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下， 5S 对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。随着世界经济的发展， 5S 已经成为工厂管理的一股新潮流。 5S 的 起 源 和 发展节约 ----Saving安全 ----Safety服务 ----Service坚持 ----Sh...
