机械伤害动图机械伤害动图常见几种机械伤害案例：碰撞常见几种机械伤害案例：卷入夹击常见几种机械伤害案例：绞碾常见产生机械伤害的机械设备： 各种起重吊装设备及其配套吊索具， 各类旋转切割打磨设备、钻孔设备、手持电动工具， 可自行行走的自动焊机，卷板机，剪板机，压缩机， 以及手锤、手锯、撬杠、钳子等工具，这些设备和工具在使用过程中，如果操作不当或不注意就会发生机械伤害，且发生频率较高，有的会对人身造成严重伤害。机械伤害事故产生的原因分析：1 人的不安全行为人员操作失误的主要原因有： 1 机械产生的噪声使操作者的知觉和听觉麻痹，导致不易判断或判断错误。 2 依据错误或不完整的信息操纵或控制机械造成失误。 3 机械的显示器、指示信号等显示失误使操作者误操作。 4 控制与操纵系统的识别性、标准化不良而使操作者产生操作失误。 5 时间紧迫致使没有充分考虑而处理问题。 6 缺乏对动机械危险性的认识而产生操作失误。 7 技术不熟练，操作方法不当。 8 准备不充分，安排不周密，因仓促而导致操作失误。 9 作业程序不当，监督检查不够，违章作业。 10 人为地使机器处于不安全状态，如取下安全罩、切除联锁装置等。走捷径、图方便、忽略安全程序，如不盘车、不置换分析等。误入危险区域的原因主要有： 1 操作机器的变化，如改变操作条件或改进安全装置时误入危险区。 2 图省事、走捷径的心理，对熟悉的机器，会有意省掉某些程序而误入危险区。 3 条件反射下忘记危险区。 4 单调、枯燥的操作使操作者疲劳而误入危险区。 5 由于身体或环境影响造成视觉或听觉失误而误入危险区。 6 错误的思维和记忆，尤其是对机器及操作不熟悉的新工人容易误入危险区。 7 指挥者错误指挥，操作者未能抵制而误入危险区。 8 信息沟通不良而误入危险区。 9 异常状态及其它条件下的失误。机械伤害事故产生的原因分析：机械的不安全状态，如机器的安全防护设施不完善，通风、防毒、防尘、照明、防震、防噪声以及气象条件等安全卫生设施缺乏等均能诱发事故。另外如果机械设备是非本质安全型设备，此类设备缺少自动探测系统，或设计有缺陷，不能从根本上防止人员的误操作，也易导致事故的发生。机械所造成的伤害事故的危险源常常存在于下列部位： 1 旋转的机件具有将人体或物体从外部卷入的危险；机床的卡盘、钻头、铣刀等、传动部件和旋转轴的突出部分有钩挂衣袖、裤腿、长发等而将人卷入的危险；风翅、叶轮有绞碾的危险；旋转的滚筒有使人被卷入的危险。 2 作直线往复运动的部位存在着撞伤和挤伤的危险。冲压、剪切、锻压等机械的模具、锤头、刀口等部位存在着撞压、剪切的危险。 3 机械的摇摆部位存在着撞击的危险。 4 机械的控制点、操纵点、检查点、取样点、送料过程等也都存在着不同的潜在危险因素。2 机械的不安全状态机械伤害事故产生的原因分析：不良的操作环境，如作业区杂乱无章、通道不畅、地面积水等环境因素也会导致机械伤害事故的发生。3 环境的因素机械伤害事故的预防：要预防机械伤害事故，主要从以下几方面入手：1 配备本质安全型机械设备本质安全型机械设备配备有自动探测装置，在有人手等肢体处于机械设备的危险部位如刀口下时，此时即使有人员误触动设备开关，设备也不会动作，从而保护人员安全。2 加强对机械设备及操作人员的管理① 制定详细的机械设备操作规程，并对设备操作人员加强培训，使职工提高安全意识，认识到操作过程中的危险因素。② 为职工配备合格的个人劳动保护用品，并督促职工正确使用。③ 加强对设备操作区域的管理，及时清理杂物，使操作区保持干净整洁、通道畅通。④ 定期对机械设备进行检查，及时处理设备存在的隐患和问题，使机械设备的各种安全防护措施处于完好状态。3 创造良好的工作环境作业人员应注意作息时间，充分休息，保持良好的状态。
