6S Management of Factory物料占用通道 , 影响车间物流 电路板如此堆放，品质岂有保障 ! 脏污不堪的设备 , 别指望生 产干净合格的产品干净整洁的车间给客户一种良好的印象课程大纲 一、 6S 推进的目的及意义 二、 6S 推进的误区 三、 6S 推进重点 四、 6S 推进的实务手法 五、 6S 推进组织及推进步骤 六、 6S 的巡查与检讨 七、中国式 6S 管理问与答第一部分 6S 推进的目的及意义 一、 6S 的起源、发展及其含义 1.6S 起源 提起 6S ，首先要从 5S 谈起， 5S 源于日本，它是日本企业独特的 一种管理模式，被誉为日本经济腾飞的两大法宝之一。 2.6S 延伸与发展 整理 + 整顿 + 清扫 + 清洁 + 修养 + 安全 + 节约 + 习惯化+ 服务 + 坚持 2S5S6S7S10S 3.6S 的含义 整理（ SEIRI ） 整顿（ SEITON ） 清扫（ SEISO ） 清洁（ SEIKETSU ） 修养（ SHITSUKE ） 安全（ SAFETY) 4.6S 速记口诀 整理 : 需与非需、一留一清 整顿 : 科学布局、取用快捷 清扫 : 美化环境、拿来即用 清洁 : 形成制度、贯彻到底 修养 : 遵守制度、养成习惯 安全 : 安全操作、生命第一 二、 6S 管理是其他管理体系运作的基础 1.6S 是其它管理活动的基础 1 ）是 TPM 的前提（ TPM: 2 ）是 TQM 的第一步（ TQM ：全面质量管理） 3 ）是通向 ISO9000 的捷径 (ISO9000 ：质量管理体系） 4 ）是 JIT 和 IE 落实的先决条件（ JIT:0 库存， IE: 动作法改善） 2.6S 对其他管理活动有着促进作用 1 ）可以营造整体氛围 2 ）体现效果，增强信心 3 ） 6S 为相关活动打下基础 三、工厂推进 6S 的目的 - 创建八零工厂 1. 亏损为零 2. 不良为零 3. 浪费为零 4. 故障为零 5. 切换产品时间为零 6. 事故为零 7. 投诉为零 8. 缺勤为零 四、 6S 推进的八大作用 1. 改善和提高企业形象 2. 促成效率的提升 3. 改善零件在库周转率 4. 减少直至消除故障，保障品质 5. 保障企业安全生产 6. 降低生产成本 7. 缩短作业周期，确保交期 8. 改善员工精神面貌，使组织活力化 五、海尔 6S 大脚印案例 1. 海尔未推进 6S 管理时的现状 2. 擦拭桌子的故事 3.OEC( 日事日畢、日清日高 ) 法 4.6S 大脚印案例讲述，即羞耻法 革除马虎之心，养成凡事认真的习惯 第二部分 6S 推进的误区 一、工厂 6S 推进现状 1. 一紧、二松、三垮台、四重来 2. 说起来重要、做起来次要、忙起来不要 二、工厂 6S 推进的误区点 1.6S 推行很简单 2. 工作太忙，没有时间做 6S 3.6S 活动就是检查 4.6S 与效率和品质无关 5.6S 活动就是大扫除 6. 工人拿计件工资，做 6S 活动不计件 三、 6S 成功推进必备的三种心态 1. 问题及改进心态 2. 现场心态 3. 团队心态 第三部分 6S 推进重点 快刀斩乱麻！ 一、整理 (1S) 的推进重点 1. 目的 1 ）改善和增加“空间” 2 ）减少作业现场磕磕碰碰事件，以保障安全 3 ）清理无用物品，减少误用现象 2. 误区点 1 ）留之无用，丢之可惜（鸡肋） 2 ）反正是公司的，管它有没有价值，一律丢 3 ）昨天已进行过整理了，今天就不重复了 3. 未做整理或做不好整理的现状 1 ）多余的库存和机器设备，使本来就很拥挤的工厂变得更 加拥挤； 2 ）多余东西的存在，致使工作人员不必要的动作增加，产 生大量的无用功； 3 ）多余东西过多，使找寻零件和工具的时间过长； 4 ）多余的东西会占用资金，不但不能创造利润，相反还要 支付利息或折旧； 5 ）取放没有必要的东西，是在浪费时间； 6 ）多余的东西过多，很难对设备布局和流通方式进行果断 的改革和创新…… 4. 区分必需品与非必需品的方法 使用频率确定法 使用程度使用频率处理方法低（非必需品）一年都没有使用过的物品废弃 / 变卖一年或 2 个月以上使用一次的物品暂时存放仓库中（必需品）一个月使用一次的物品工作现场集中摆放一个星期使用一次的物品高（必面品）三天使用一次的物品放在工作...
