TPM 设备管理了解 TPM 历程和最初含义掌握 TPM 自主维护标准全面生产保全 (TPM) 历程50 年代，美国的制造加工业对机械装备的依赖性越来越突出，伴随而来的设备故障也与日俱增，严重影响着产品品质和生产效率的进一步提高。先进的设备有时维护起来相当困难，复杂的设备由大量零件组成，其本身的品质以及组合精度严重左右着生产的产品，加上掌握设备的工人由于不熟悉设备性能和技能，误操作，延误管理等因素，使设备维护成本在不断提高。为了解决这些问题，美国借助欧洲工业革命的成果把维护设备的经验进行了总结，经历了 BM 、 PM 、 CM 、 MP 四个历程，并且得出了 TPM 的雏形生产保全（ PM ）。 • 将为延长装备寿命的改善活动• 把对装备要求的信息告诉设计、研发部门 ，使其设计制造出容易操作、免维护，不出现故障或少出故障的装备方法• 将装备在出现故障以前就采取对策的事先处置方法• 将装备出现故障以后的应急措施的事后处置方法BM事后保全PM预防保全CM改良保全MP保全预防生产保全（ PM ）美国的设备利用这些先进的管理技术和方法大大减少了设备故障，提高了生产效率，降低了成本，经济因此蒸蒸日上。第二次世界大战后，日本在向美国学习过程中，将美国的 PM 生产保全活动引进日本，并创立日本式的 PM 。在 TPM 的发展历史中 ，特别要提到对 TPM 有着特别贡献的日本电装（ Nippon Denso ）公司，它是丰田汽车公司的一个部件供应商。日本于 1961年导入 GE 公司为代表的美式 PM 生产保全，以此为母体开始探索日本式的 PM 活动。1968 年开始确立全体生产和维护人员参与的 PM 活动，经过 2 年多时间的电装公司探索，成功地创立了日本式 PM ，即“全员生产保全（ Total Productive Maintenance ， TPM ）”。 全面生产保全 (TPM) 历程什么是 TPM （全员生产保全）？“ 全员生产保全 (Total Productive Maintenance)” ，即通过员工素质与设备效率的提高，使企业的体质得到根本改善。随着 TPM 在企业中的广泛运用，其含义已拓展得更宽广。目前在中国一般称为“全面生产性管理 (Total Productive Management)” 。新一代 TPM 的文化内涵 ------ 由不断调动人的资源和潜力开始，达到团队的合作精神。团队的合作是一种氛围，也是企业的文化，是人们追求的公司愿景。广义的说，也是人类生存的一种生态环境。TPM 最初的含义建立健全追求生产系统效率极限化的体质培训支柱生产支柱效率支柱设备支柱事务支柱技术支柱安全支柱品质支柱彻底的 5S 活动小集团活动TPM 活动概论TPM 的两大基石和八大支柱的关系TPM 活动中的两大基石和八大支柱5S 和小集团活动是 TPM 的两大基石 5S 是整理、整顿、清扫、清洁、素养的简称。 5S 活动是一项基本活动，是现场一切活动的基础，是推行 TPM 阶段活动前的必须的准备工作和前提，是 TPM其他各支柱活动的基石。 小集团活动 TPM 活动是一项全员参与的集体活动，落实全员参与的组织手段是建立活动小组，因此把包括最高经营者在内的，直到一线作业的员工，用各级小组的形式组织起来。各级组长作为上一级小组的成员开展活动，他们起着连接上一级小组和下一级小组的销钉的作用，这个就叫做全员参加的重复小组，是 TPM 特有的组织形式。所以重复的小集团活动是 TPM 活动的基石。TPM 活动概论第一步： 清洁和检查1清洁 & 检查生产支柱 ---------- 操作工对设备的自主维护第一步： 清洁和检查针对故障的机器设备，运用五官和直觉，触及设备的死角，通过清扫将潜在的缺陷找出并对其进行必要的处理以恢复机器设备的原有使用功能•清洁就是检查•检查就意味着发现问题•有问题，要么修复，要么改进，两者都需要跟踪和及时改正•不改正问题会加速设备损坏１２３４５６７ＴＰＭ第二步：消除问题源和难以清洗检查的区域 消除问题源和难以清洗检查的区域清洁 & 检查21生产支柱 ---------- 操作工对设备的自主维护第二步：消除问题源和难以清洗检查的区域问题源和难以清洗检查的区域• 从根本上杜绝污垢• 改进设备，使清洗，检查，上...
