全员生产维护 TPM 第一讲： TPM 活动的发展和 TPM 管理体系•一、为什么要实施 TPM 二、认识 TPM•三、 TPM 的起源及演进发展 四、 TPM 精髓•五、 TPM 活动内容 六、 TPM 活动效果•七、 TPM 和其他管理活动的区别 •八、如何推进 TPM1 ．追求精细化管理，维护管理工具 丰田公司数十年如一日的不断追求精细化管理，追求零库存、零缺陷、低成本和零损耗等。丰田公司有效地运用了各种各样的管理工具，如 5S 体验活动， TQC 、 TPM 、 IE 、 JIT 等，为企业的管理提升服务。这些管理工具在丰田都能得到有效的坚持，这是它获得成功的必要条件之一。 丰田等企业为什么会成功一、为什么要实施 TPM2 ．注重人才的培养 丰田公司注重人才的培育，也是它成功的重要方面。它提倡的企业使命是“造物、育人”，经营理念则是“造物先育人、先人后事”。人才开发重要的是营造一种学习的环境，丰田对人才开发的重视不亚于对产品的开发。正因为丰田培养的人才足以领导整个日本的制造业，所以才会出现在日本企业中担任顾问的人员有 70% 来源于丰田汽车公司的局面。 丰田等企业为什么会成功一、为什么要实施 TPM1 、 TPM 的含义 TPM 是（ Total Productive Maintenance ）的英文缩写，意为“全员生产性保全活动”。 1971 年首先由日本人倡导提出。它原来的狭义定义是：全体人员，包括企业领导、生产现场工人以及办公室人员参加的生产维修、保养体制。 TPM 的目的是达到设备的最高效益，它以小组活动为基础，涉及到设备全系统。二、认识 TPM设备一生的管理 维修预防 事后维修 预防维修 改善维修小组活动 （ 5S 、自主维护、单点课程、改善提案、看板）全员参与设备综合效率目标主体任务方法工作环境改善员工士气提高多技能复合型员工2 、 TPM 的内涵 目标是使设备的总效率 OEE 最高； 建立包括设备整个寿命周期的生产维修系统； 包括与设备有关的所有部门：规划、使用、维修部门； 从最高管理部门到基层员工全体人员都参与； 加强教育培训，开展小组自主活动，推进生产维修。1 、 从 美 国 式 的 P M 到 日 本 独 自 的 T P M预防保全时代（ PM ） 1951 年，美国人最先提出了预防保全（ Productive Maintenance ）的概念。预防保全主要对机器设备进行一些简单的维护，比如定时上油、经常擦拭灰尘、更换螺丝螺母等。这些简单的保养对延长设备的使用寿命确实有益，但这是远远不够的。 TPM的发展史三、 TPM 的起源及演进发展1 、 从 美 国 式 的 P M 到 日 本 独 自 的 T P M改良保全时代（ CM ） 1957 年，人们开始对原来的保养方法进行改良，根据设备零件的使用周期定期更换零件，使设备运转更加正常。根据零件的使用周期，在零件使用寿命到期之前更换零件，既有效地利用了零件，又防止了故障的发生。 TPM的发展史1 、 从 美 国 式 的 P M 到 日 本 独 自 的 T P M保全预防时代（ MP ） 1960 年开始，进入了保全预防时代。人们不但对设备进行保养，而且把保养和预防结合起来。通过对设备的运行情况进行记录，根据设备的运行情况（比如声音、颜色的变化）可以判断设备是否正常工作。 TPM的发展史1 、 从 美 国 式 的 P M 到 日 本 独 自 的 T P M生产部门保全时代（ TPM ） 1971 年，日本人引进了 PM 活动并将其改造成为现场部门的 TPM 改善活动，即开始注重全员参与（ total ）。在全员保养时代与保养预防时代的区别就在于所有的员工都应该对设备保养负责。此时的 TPM 主要以生产部门为主。 TPM的发展史1 、 从 美 国 式 的 P M 到 日 本 独 自 的 T P M全员生产保全时代（ TPM ） 1989 年， TPM 被重新定义为广义的 TPM ，它是指以建立不断追求生产效率最高境界（ No.1 ）的企业体质为目标，通过公司领导到第一线员工全员参与的创新小组改善活动，构筑预防管理及生产工序中所有损耗发生的良好机制，最终达成损耗的最小化和效益的最大化。TPM的发展史1 、 从 美 国 式...
